Производство фанеры

История производства фанеры

Первый образец материала, отдаленно напоминающего фанеру, датируется пятнадцатым веком до нашей эры – это был кедровый ларец, фанерованный пластинами черного дерева. Скорее всего, египтяне фанеровали изделия в целях экономии – лес завозился в Египет из Ливана, а потому даже обычный ливанский кедр, не говоря уже о красном и черном дереве, стоил очень недешево. Впрочем, ларец является, по сути, единичным образцом, дошедшим до нас, а потому судить о том, насколько в то время были распространены технологии производства фанеры и фанероподобных материалов, не представляется возможным. Зато доподлинно известно, что в древней Греции чуть позже в Древнем Риме, уже имело место более или менее массовое производство фанеры. Связано это было опять же с редкостью и дороговизной древесины – и греки и римляне, нуждавшиеся в пахотных землях, очень быстро уничтожили практически все лесные массивы и были вынуждены завозить древесину издалека. Впрочем, фанера также была очень недешевым материалом: изготавливалась она вручную, в качестве клея использовались довольно дорогие натуральные смолы, а потому и изделия из фанеры могли позволить себе далеко не все

После распада Священной Римской Империи и «заката» Византии центр цивилизации сместился в Западную и Центральную Европу. Страны, расположенные в этом регионе, никогда не испытывали недостатка в древесине и поэтому фанера была не очень востребованным материалом. Ситуация изменилась лишь к началу промышленной революции, когда потребность в самом разнообразном сырье начал расти с головокружительной скоростью. Именно тогда, в конце 18 века, в Англии появился первый станок для производства фанеры. Изобретателем станка был некто Сэмюэл Бентам, на имя которого зарегистрировано несколько патентов. Устройства, сконструированные Сэмюэлом Бентамом, были крайне примитивны, однако они позволили ощутимо повысить производительность труда и снизить себестоимость производства фанеры и мебели из нее.

В 1819 году профессор Фишер (как ни странно, российский подданный) изобрел станок для лущения шпона, названный им «фанерным рубанком». До сих пор фанера изготавливалась из строганного шпона, производство которого было более трудоемким. Изобретение Фишера сделала возможным производство фанеры из лущеного шпона, принципы которого остаются практически неизменными и по сей день. Кстати, в течение многих десятилетий сам способ склеивания фанеры из нескольких листов лущеного шпона назывался русским.

Современные технологии производства фанеры. Производство шпона

Сегодня наиболее распространенным типом фанеры является клееная фанера из лущеного шпона. Как следует из самого названия шпон, его получают методом лущения бревна. Выглядит это следующим образом

Для производства шпона использую качественное бревно, не имеющее следов гниения, раздвоений и других серьезных дефектов. Минимальная длина кругляка должна составлять 240 см, минимальная толщина – 40 см. В том случае если бревно не соответствует данным требованиям для производства шпона и, как следствие, фанеры оно непригодно. Такие выбракованные бревна для пиловочника либо на измельчение. Кругляк обрабатывают горячим паром: под воздействием повышенной влажности температуры древесина размягчается и легко разделяется на отдельные волокна. Распаренный кругляк фиксируют шпинделями лущильного станка. Электрический двигатель вращает шпиндели и зажатое ими бревно, к которому доводится лезвие лущильного ножа. Нож слущивает тонкий слой древесины, который остается только распрямить, высушить и раскроить на отдельные листы.

Изготовление фанеры из шпона

Полученные на раскроечном станке листы шпона необходимо собрать в стопки, которые впоследствии превратятся в листы фанеры. При этом менее качественный шпон размещается внутри фанерного листа, а для создания наружных слоев используется самый лучший шпон с минимальным количеством дефектов. Собранные стопки разбираются, промазываются клеем и снова собираются, после чего их помещают в пресс. Из пресса достают уже полностью готовые фанерные листы, которые остается лишь охладить, отсортировать и подготовить к транспортировке.